汽車行業對于鋁合金發動機、傳動系統、水泵和制動系統部件的使用越來越多。原始設備制造商 (OEM) 及其供應鏈合作伙伴所面臨的挑戰是：要提供生產率更高的銑削工序。因為在發動機零部件加工的整個過程中，正確地應用經過優化的銑削刀具能夠換來顯著回報，所以在汽車行業，刀具如何選擇是真正實現市場差異化的關鍵一環。山特維克可樂滿汽車鋁合金加工非標解決方案全球產品經理Emmanuel David對此進行了闡釋。
面對汽車行業鋁合金材質的普及，輕量材質越來越受寵。實際上，平均每輛汽車的鋁合金材質使用量已經從1990年的50千克 (kg) 上漲到了2019年的151 kg。根據歐洲鋁業協會 (European Aluminium) 的估測，這個用量到2025年將增加至196 kg。
為了滿足不斷上漲的需求，山特維克可樂滿現在可為汽車行業提供完整的鋁合金加工刀具，從初道工序的毛坯加工到粗加工、半精加工和精加工所需的所有刀具全部涵蓋。每一款非標銑削刀具 (總計五款) 均旨在提供經過優化的質量和單個零件成本。為了助力實現后一個目標，系列中的某些刀具能夠完成多種任務，例如只需一道工序即可完成粗加工和精加工，從而縮短了生產周期。
M5B90可發揮關鍵作用的重要應用之一是載客汽車氣缸蓋的制造。這些都是非常重要的零件，因為它們負責密封氣缸頂部，以此打造出燃燒室。此外，氣缸蓋還包括閥動裝置和火花塞。
由于工序的精密性，很多生產商都遭遇了加工過程不穩定、有毛刺和刀片壽命無法預測的問題。這一步的大多數刀具都需要不斷調節刀卡，而每一次調節都不同。換用了M5B90刀具后，實現了流暢的精加工，且磨損情況可預測、無毛刺。該刀具僅產生非常薄的切屑，很容易在切削過程中去除，從而避免了對零件表面造成任何損害。此外，換用M5B90之后可使刀具壽命從平均30,000個工件增加至45,000個。
無論何種情況，有一點是切實存在的，那就是：確實能夠縮短生產周期和降低單個零件成本，同時又能提升刀具壽命和質量。在汽車行業，因為大量生產司空見慣，所以哪怕生產周期的縮短非常有限，但是累積起來卻能夠成就巨大的經濟回報。記住這一點，就很難忽略有能力創造可觀回報的任何技術。
